トヨタ、ギガプレスや生産ラインなど新しい生産技術を公開。

トヨタ自動車は2023年9月18日、「自動車製造の未来を変えよう」というテーマの説明会「トヨタモノズクリワークショップ」を開催した。人間中心の生産を通じて工場の風景を変え、自動車の未来を変えるトヨタの生産独自性の継承と進化について説明し、テイホ工場、アケチ工場、モトマチ工場で行われるさまざまな製造技術を公開した。今回のワークショップは、先月開催されたトヨタテクニカルワークショップで発表された技術を紹介するものであった。

核心は、約3分で車体の1/3を一体成形できるギガプレス技術である。電気自動車は従来の生産方法では収益性を上げることができないという考えにより、テスラが最初に採用したものである。その後、ボルボとフォルクスワーゲンも検討に入ったが、具体的な発表はまだない。それよりも先に現代自動車がハイキャスティングという名前で一体鋳造方式を採用している。中国の吉利自動車グループのジーカーも既に採用している。結局は20世紀初のフォード生産方式、20世紀末のトヨタ生産方式に続き、テスラがリードする生産方式の革新が進行しているのである。テスラはさらに、先月ギガキャスティングを基に車両を大きく6つのブロックに分けて個別に作り、最終段階で組み立てるアンボクストプロセスを導入すると発表した。

トヨタは2030年にバッテリー電気自動車350万台の販売を目標に設定している。そのために組み立て工程や投資などの煩雑さを追求している。

トヨタは今回、巨大なアルミニウム部品を一体成形するギガキャストのプロトタイプを公開した。溶かしたアルミニウムを流し、摂氏700度から250度まで一気に冷やし、硬化させて取り出す。1部品・1工程で車体の後ろ側モジュールの3分の1を生産することができる。工程を約3分で完了することが特徴である。従来の作業は86部品と33工程で数時間を要した。

2026年に投入予定の全牙車から適用して、車体を前部分、中央部、後部分の3つに分けて、前後部分はギガキャストで成形する方針である。前部分は91部品・51工程で1部品・1工程にまで短縮する見通しである。